液态钢渣制备水泥的技术有望解决行业百年难题

钢铁行业炼钢后钢渣的处理和利用是近百年来长期困扰行业的难题。随着中国经济的发展，钢的产量增加，钢渣的排放也随之增加。2016年钢渣产量约为0。6500 ~ 1.2亿吨，但我国钢渣利用率较低，未利用的钢渣库容高达10亿吨。上海驰泉能源科技有限公司的研究团队经过几年的探索和自主研发，创造性地提出了高温液态渣液相熔融在线生产水泥的新技术，并已申请国家发明专利。

钢渣很难利用。

钢渣的主要化学成分与硅酸盐水泥熟料相似，但不能直接用作水泥熟料。主要原因如下：1。炼钢品种、原料和操作工艺的变化造成钢渣成分波动大，矿物成分不稳定；2.钢渣中玻璃相含量低，水化活性低，水化速度慢，浆体强度增长缓慢；3.钢渣、f-CaO和MgO的RO相水化缓慢。水化过程中，体积膨胀引起硬化水泥浆体局部膨胀应力，导致水泥稳定性严重不良。4.易磨性差。所以造成了钢渣的堆积积压。

钢渣利用新技术。

长期以来，钢渣的处理技术和方法一直是行业内的研究课题和热点。目前对冷却后的固体钢渣采用机械活化、热活化和化学活化，但存在诸多弊端，不仅浪费了全部热能，还使钢渣难磨，对活化细度要求高，需要消耗大量能量。三次激活都会大大增加成本，有时甚至得不偿失，限制了钢渣利用率的提高。但处于研究前沿的液态钢渣液相干法制粒仍处于研究阶段，尚无商业化运行的报道。

该技术采用了与以往思路完全不同的全新工艺路线：高温热熔钢渣经过补燃、碳热反应、铁还原、脱磷、回火、气动雾化、配料、研磨，直至形成水泥熟料。主要特点是在不影响转炉冶炼的前提下，利用高温渣液在液相中完成RO相分解，使C2S转化为C3S。如果应用于实际生产，具有投资少、流程短、简单可靠、操作方便、能耗低、渣液热量可循环利用、减少资源消耗等优点。

钢渣的高值化利用具有重要意义。

液态钢渣直接制水泥新工艺一旦转化成功，不仅可以解决钢铁企业占地、资源浪费、环境污染等问题，还能变废为宝、节能减排、降本增效。预计将为全行业带来1000亿左右的营业收入，对钢铁行业发展方式的结构调整和转型、创建资源节约型、环境友好型企业具有重要意义，符合绿色发展和建设社会主义生态文明的要求。

据悉，上海驰春在已获授权的高炉渣综合利用发明专利基础上，通过本次专利申请，基本完成了钢铁冶金渣资源高值化利用和余热发电的专利布局。下一步是寻找战略合作伙伴，推进项目。

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